Configurar el motor PaP en el controlador CNC

Esta formula nos permite configurar los pasos necesarios en motores paso a paso para nuestros proyectos CNC.
Puede ser utilizado para configurar controladores Fuera de línea, Mach3 o GBRL

Una vuelta del eje del motor = 360 grados / 1,8 grados del motor = 200 pasos por 1 mm

200 pasos x 1 mm / milímetros de avance por vuelta del tornillo.

200 / 8 = 25 pasos

200 / 4 = 50 pasos

Con los micro pasos configurados en el driver: 1600

1600 / 8 = 200 pasos

1600 / 4 = 400 pasos

Con los micro pasos configurados en el driver: 3200

3200 / 8 = 400 pasos

3200 / 4 = 800 pasos

Con los micro pasos configurados en el driver: 6400

6400 / 8 = 800 pasos

6400 / 4 = 1600 pasos

Velocidad de trabajo que soporta el motor

Hz del controlador / pasos = velocidad mm por segundo

125000 Hz / 1600 pasos = 78,125 mm/seg.

Si se desea tener la velocidad en: mm / por minuto se multiplica por 60

125000 Hz / 1600 pasos = 78,125 x 60 = 4687,5 mm/minuto.

Notas de implementación:

Un motor estándar de 1.8° tiene 200 pasos.

Sí usas 16 micro-pasos, el motor necesita 3,200 pulsos para una vuelta.

NOTA: Configuración de Pasos por Unidad/mm (Step/mm) los introduces en el "Motor Tuning" de Mach3 o en los parámetros $100, $101 de GRBL.

Las tarjetas controladoras:

• Mach3: Suele trabajar a 25kHz, 45kHz o 100kHz.

• GRBL (Arduino Uno): Está limitado a unos 30kHz.

• Controladores Offline: Muchos operan entre 100kHz y 500kHz.

Para calcular la fuerza de empuje (F) que genera el motor a través del tornillo, necesitamos aplicar la física de la ventaja mecánica

A tener en cuenta que en un sistema real existe fricción.
Un tornillo de bolas recirculantes tiene una eficiencia de un 90% (0.9), mientras que una varilla roscada común (trapezoidal) tiene una eficiencia de solo un 20% a 40% (0.2 - 0.4).

Calculo mecánico - Torque CNC

Esta es una herramienta clásica de ingeniería mecánica. La lógica es similar para ambos, pero la terminología cambia: engranajes usan número de dientes (Z) y las poleas usan diámetro (D).

En el mundo real, nunca obtenemos el 100% de la energía de vuelta debido al calor y la fricción entre los dientes de los engranajes o el deslizamiento de las correas.

Para implementar esto, multiplicaremos el Torque de Salida por un factor de eficiencia, que suele rondar entre 0.85 y 0.98 dependiendo del sistema.

Calcular los ángulos de corte para hacer polígonos regulares

Para cortar un polígono regular, el ángulo de corte (a inglete)
Cada pieza es 360 grados dividido por el número de lados (n)

Luego ese resultado dividido por dos (ya que el ángulo de tu ingletadora es la mitad del ángulo total que une las dos piezas)

Mas fácil, 180 grados dividido por el número de lados (n).

Ejemplos: para un hexágono (6 lados), cortas a 30° (360/6/2 o 180/6);

Para un pentágono (5 lados), cortas a 36° (180/5);

Un octágono (8 lados), a 22.5° (180/8).